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HANDFESTE ERGEBNISSE AUS DEM ARBEITSALLTAG UNSERER KUNDEN

FALLSTUDIEN

Erfahren Sie, wie unser Team die Leistung gesteigert und Kosten gesenkt hat.

Noch nicht überzeugt, dass Status-Monitoring das Geld wert ist? Lesen Sie die folgenden Praxisberichte über Ausfallvermeidung, Leistungsverbesserung und Fehlerbeseitigung. Alle im Folgenden genannten Benutzer des Fleet Monitoring Center – die große und kleine Flotten in verschiedenen Branchen und Bedingungen unterhalten – haben erkannt, wie nützlich es ist, seine Maschinen von Fachleuten überwachen und diese proaktive Empfehlungen aussprechen zu lassen.

VON 157 AUF NULL WARNMELDUNGEN

Ein Benutzer des Fleet Monitoring Center hat auf einem Baggerlader mit unter 500 Einsatzstunden Cat Telematik installiert. Innerhalb nur 24 Stunden meldete unsere Status-Monitoring-Hinweisfunktion 157 mal eine Getriebefehlbedienung, weil der Bediener bei über 16 km/h direkt vom Vor- in den Rückwärtsgang (oder umgekehrt) schaltete. Eine solche Bedienung hätte einen schweren Ausfall an der brandneuen Maschine verursachen können. Wir benachrichtigten den Bauleiter, der wiederum sofort mit dem Bediener sprach. Ergebnis: die Warnmeldungen hörten auf.

EIN PAAR TAUSEND INVESTIERT – HUNDERTTAUSENDE GESPART

Ein Benutzer des Fleet Monitoring Center, der drei Cat 777 Muldenkipper im Einsatz hat, fragte sich, ob er sie nach zahlreichen Jahren eigentlich jenseits der empfohlenen Lebensdauer einsetzte. Das Auslesen von Elektronikdaten ergab zusammen mit einer Inspektion und Fluidanalyse, dass für die Kipper der richtige Zeitpunkt für einen Rebuild gekommen war. Dieser Empfehlung folgend, zog der Betreiber die Kipper aus dem Verkehr, um die Motoren einer Grunderneuerung zu unterziehen. Das kostete ihn zwar ein paar Tausend Dollar – bei einem Ausfall der Fahrzeuge wäre die Reparaturrechnung in die Hunderttausende gegangen.

1600 TONNEN HÖHERER UMSCHLAG PRO TAG

Bei der Standortbewertung eines Steinbruchs erfuhr ein Berater des Fleet Monitoring Center, dass ein Kunde mit den Leerlaufzeiten der Kipper und den Wartezeiten am Brecher unzufrieden war. Er unterstützte den Betreiber bei der Umsetzung von Best Practices zur Senkung von Leerlaufzeiten und empfahl, einen Stauraum neben dem Brecher einzurichten, an dem die Kipper Material effizienter abladen konnten. Im Ergebnis sanken die Leerlaufzeiten von über 50 % auf nur gut 20 % und die durch den Brecher laufende Materialmenge stieg um 1600 Tonnen täglich.

RICHTIGER TANK, FALSCHES ÖL

Bei der Analyse von Ölproben für einen Kunden des Fleet Monitoring Center entdeckte ein Status-Monitoring-Berater, dass bei gewissen Maschinen die falsche Güteklasse eingesetzt wurde – ein Fehler, der im Laufe der Zeit zu höherem Verschleiß führen und die Lebensdauer von Komponenten senken kann. Er machte den Kunden darauf aufmerksam. Dieser antwortete, die Maschinen seien vom richtigen Tank befüllt worden. Der Berater empfahl, Proben aus dem Tank zu entnehmen. Diese ergaben, dass der Lieferant die Sammeltanks mit Öl der falschen Güteklasse befüllt hatte. Der Kunde korrigierte das Problem und entnimmt jetzt bereits bei der Anlieferung Ölproben, um sicherzugehen, dass er die richtige Güteklasse in unkontaminiertem Zustand erhält.

AUSGABEN FÜR NEUE KIPPER: KEINE

Ein Kunde, der eine Kipper-Flotte betrieb, lag unter den angestrebten Produktionszahlen und plante deshalb, weitere Kipper anzuschaffen. Eine Status-Monitoring-Berater des Fleet Monitoring Center prüfte die Nutzlastdaten und entdeckte, dass die eingesetzten Kipper zu nur etwa 60 % beladen waren. Anstatt viel Geld für neue Trucks auszugeben, investierte der Kunde etwas Zeit in Schulungen von Mitarbeitern, damit sie die aktuelle Flotte voll beluden. In einer ähnlichen Situation verwendete ein anderer Kunde drei Kipper zum Transport von Material. Aus den Telematikdaten ging jedoch hervor, dass zwei Kipper für die Erledigung der Aufgaben ausreichten. Der Kunde wies den dritten Kipper ohne Produktivitätsverluste einem anderen Projekt zu.

VERMEIDUNG ZUKÜNFTIGER AUSFÄLLE

Der Dozer eines Kunden, der kein Zustands-Monitoring betrieb, fiel nach 7200 Einsatzstunden – etwa der Hälfte der zu erwartenden Lebensdauer – einfach aus. Danach nahm unser Berater die Elektronikdaten der Maschine unter die Lupe und stieß auf zahlreiche Alarmmeldungen wegen Überschreitung der Drehzahl. Fotos der Schäden zeigten auch, dass die Ventile zu wenig gewartet worden waren. Wir sagten dem Kunden, dass der Ausfall wahrscheinlich von einer Kombination dieser beiden Probleme verursacht worden war. Basierend auf dieser Analyse entschied sich der Kunde zur Vermeidung zukünftiger Ausfälle für Status-Monitoring.

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