Wenn Sie präzise Daten über Ihre Flotte abrufen können, lassen sich für jeden Maschinentyp auch Nutzungsberichte erstellen. Nehmen wir an, Ihre Flotte besteht aus 15 Baggern. Diese Daten zeigen Folgendes:

- 8 Bagger sind zu 80 % ausgelastet
- 4 sind zu 50 % ausgelastet 
- und 3 zu 20 %

Sind Ihre Maschinen über ein großes Territorium oder zahlreiche Standorte verteilt, ist es nicht mehr so einfach, genau zu ermitteln, wie sie eingesetzt werden. Werden solche Informationen aber drahtlos per Internet an Sie übermittelt, haben Sie die Zahlen in Echtzeit schwarz auf weiß auf dem Bildschirm. 

Im obigen Fall liegt es auf der Hand, dass das Unternehmen keine weitere Bagger benötigt. Würde die Nutzung der Bagger besser gemanagt, könnte das Unternehmen einen oder zwei Bagger „parken“. Dadurch würde in nicht voll ausgelastete Bagger investiertes Kapital frei, die Liquidität würde sich verbessern, die Kapitalkosten sinken.

Einsatzstunden zählen zu den am häufigsten ermittelten Leistungskennzahlen. Das Problem beim Ablesen dieses Parameters: hier wird nicht zwischen Zeiten mit laufender Maschine, Arbeitszeiten und Leerlaufzeiten unterschieden. Wenn Sie die Telematikdaten von einer angeschlossenen Maschine zusammenstellen, können Sie zusammen mit Ihren Bedienern Leerlaufzeiten reduzieren. Das Verringernvon Leerlaufzeiten spart Ihnen kurzfristig Kraftstoffkosten und liefert Ihnen auch ein realistisches Bild der Nutzung einer Maschine. Dann können Sie beginnen, die Maschine auf Basis der tatsächlich gearbeiteten Stunden – anstatt der auf dem Messgerät angezeigten Stunden – zu verwalten. Das Ergebnis: eine Senkung der erforderlichen Wartungszyklen (vorbeugende Wartung); dies wiederum senkt Kosten.

Greifen Sie per Fernbedienung auf Fehlercodes zu, können Sie und Ihr Technikteam Vorabdiagnosen erstellen – ganz einfach vom Smartphone oder Computer aus. Nach gründlicher Datenanalyse können Sie sich für die zukünftig richtige Handlungsweise entscheiden. Und diese an die Bediener kommunizieren. Techniker stellen die richtigen Werkzeuge und Ersatzteile zusammen, mit denen es dann zur Baustelle geht. Ihr Unternehmen spart beträchtlich: sowohl bei den Arbeitszeiten von Technikern als auch den Ausfallzeiten von Maschinen.

Schon auf Grundlage dieser knappen Liste erhält man den Eindruck, dass Konnektivität ausreichende Kosteneinsparungen mit sich bringt, um sich auf jeden Fall zu lohnen. Wir können das Ganze aber noch ausweiten, indem wir nicht nur Informationen konstruktiv nutzen, sondern den eingesetzten Produkten auch noch GPS-Erdbewegungs-Technologien hinzufügen. Lohnt sich GPS denn?

Eine Studie aus dem Bereich Hochbau ergab, dass mit GPS gekoppelte Erdbewegungsmaschinen 21,74 % produktiver sind und ca. 12,92 % Kosten sparen. Wie wirkt sich das auf die Gewinne aus? Ein Rechenbeispiel: die Installation von GPS an einem Dozer, der für ein 500.000-Dollar-Projekt im Einsatz ist, kostet etwa 100.000 USD. Sie sparen dadurch 60.000 USD – damit sind bereits mehr als die Hälfte der Kosten wieder hereingeholt. Nimmt man dann noch die größere Wettbewerbsfähigkeit (infolge genauerer Daten) und die schnellere Auftragsabwicklung (durch Effizienzsteigerungen) hinzu, sollte sich die Investition schon im 1. Jahr nach der Anschaffung rechnen.

Trotz all dieser wirtschaftlichen Vorteile ist die Baubranche der Wirtschaftssektor, in dem die Digitalisierung noch am wenigsten fortgeschritten ist. Es bietet sich hier also eine echte Chance, mit Konnektivität Wettbewerbsvorteile für Ihre Baustellen zu erhalten – die Investition lohnt sich also.